一、塑料制品的工艺分析。

在进行模具设计之前，设计师同意塑料产品是否符合注射成型的原则，应与产品设计师详细讨论。包括产品的几何形状、尺寸精度和外观要求，以及关于在双色注塑中尽量减少不必要的麻烦的讨论。

其次，模具结构设计。

一套优秀的模具不仅需要良好的加工设备和熟练的双色注塑工人，另一个重要因素是良好的模具设计，尤其是复杂的模具，占模具质量的80%以上。优秀的模具设计之一是在满足客户需求的前提下，降低加工成本、难度和时间。这不仅需要充分消化客户的需求，还需要了解机器、加工工艺、模具结构，以及模具厂本身的加工能力。因此，要提高模具设计水平，必须:

1.了解每套模具设计的每一个细节以及模具中每个零件的用途。

2.设计时参考以往类似设计，了解模具加工和产品生产情况，借鉴他们的经验教训。

3.为了加深模具与机器的关系，更好的了解机器的工作过程。

4.了解被加工产品的加工过程，了解加工特点和局限性。

5.了解自己设计的模具的测试结果和改造，并从中学习。

6.设计时尽量采用成功的模具结构。

详细了解模具流入对产品的影响。

8.学习几种特殊的模具结构，了解新的模具技术。

塑料模

第三，确定模具材料，选择标准件。

在选择模具材料时，不仅要考虑产品的精度和质量，还要结合模具厂加工和热处理的实际能力，做出正确的选择。另外，为了缩短制造周期，请充分利用现有的标准件。

零件加工和模具装配。

注塑模具的精度不仅符合设计中的结构和合理公差，而且在零件加工和模具装配中也非常重要。所以在双色注塑中，加工精度和加工方法的选择是有主导性的。模制品的尺寸误差主要由以下几个部分组成:

1.模具的制造误差约为三分之一

模具磨损引起的误差约为六分之一

3.模制件收缩不均匀造成的误差约为三分之一

4.计划收缩和实际收缩不一致造成的误差约为六分之一

5.考试模式。

从设计到装配，模具组只占整个制造过程的70%到80%。计划收缩与实际收缩不一致引起的误差，脱模是否顺利，冷却效果，尤其是浇口位置、尺寸和形状对产品精度和形状的影响等。，必须按试用类型进行检查。因此，模具测试是测试模具和选择成型工艺不可或缺的一步。现在来说说塑料注射成型模具产品的维护。如果我们常见的塑料制品不在乎保养，正常的使用寿命是可以缩短的。一般来说，维护时应注意以下事项:1。注塑加工企业首先要为每个模具配备一张履历卡，详细记录使用、管理(润滑、清洗、防锈)和损坏情况，并做好统计。因此，我们可以知道哪些零件，零件是否损坏，磨损程度，从而为发现和解决问题、模具的成型工艺参数和产品使用提供信息材料。

2.当注塑机和模具正常工作时，塑料注射成型企业应测试模具的各项性能，确认模具的存在状态，并测量模具中塑料零件的尺寸，以确定对型腔、型芯、冷却系统、分型面等的损坏。根据塑料零件提供的信息，可以确定模具的损坏状态和维护措施。

塑料注射加工

3.注塑模具的表面管理要注意。直接影响产品的表面质量，重点是防腐。因此，选择合适、质量好、防锈油尤为重要。模具生产完成后，根据不同的注塑成型，需要通过不同的方法小心地去除剩余的注塑成型。模具中残留的注射液和其他沉积物可以用铜棒、铜线和模具清洗剂清除，然后干燥。

禁止精加工铁丝、钢筋等硬物，防止表面被划伤。如果有腐蚀性死星引起的锈蚀，用砂轮机打磨、打磨、喷防锈油，然后将模具存放在干燥、阴凉、无尘的地方。

4.注塑模具中的几个重要零件需要跟踪检查。顶出和导向零件用于确保模具的打开和关闭运动以及塑料零件的顶出。如果这些零件因损坏而堵塞，生产将会中断。因此，必须保持顶杆和导柱的润滑(选择合适的润滑剂)，并定期检查顶杆和导柱的变形和表面损伤。